作為耐酸磚產(chǎn)品開裂缺陷是一主要缺陷，近年來，有關(guān)廠家為了克服和降低開裂缺陷，已做了不少的研究和總結(jié)取得了一定的成效。但仍存在一定的問題。因此，對(duì)耐酸磚產(chǎn)品開裂缺陷進(jìn)行深入探討，綜合分析并找出產(chǎn)生原因，提出解決的途徑和措施，方能達(dá)到節(jié)能降耗，提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加企業(yè)效益的目的。
一：耐酸磚坯料大部分是由多種原料配制而成，其開裂的形式和產(chǎn)生根源主要有兩個(gè)方面，一是受各種原料的性質(zhì)和配比的影響，即耐酸磚開裂的內(nèi)在因素；二是生產(chǎn)工藝控制因素。
(1) 配方中采用了游離石英含量高的原料。
(2) 配方中可塑性原料含有較多粗顆粒的SiO2，燒成時(shí)難以被共熔物熔融，冷卻時(shí)因晶體轉(zhuǎn)變而開裂。
(3) 配方中Si02含量過高及顆粒過粗，造成坯體先天不足，容易開裂。石英顆粒粗細(xì)對(duì)防止開裂及改善耐酸磚熱穩(wěn)定性極為重要。
(4) 配方中結(jié)晶水含量高的原料用量過大，結(jié)晶水的分解溫度過于集中，也是造成開裂的重要原因。
(5) 配方中各種原料配比不當(dāng)或原料選擇不好，使坯料的可塑性較差，結(jié)合性不強(qiáng)，或者引入過多的強(qiáng)可塑性粘土造成坯體收縮過大，水分難以排出而引起開裂。特別注意不宜將高可塑性主礦相相同的粘土原料使用過多。
(6) 坯料中Al2O3含量過低，熔劑量過高，坯體燒成范圍狹窄或液相粘度低都將會(huì)引起產(chǎn)品變形開裂。故耐酸磚坯體Al2O3含量一般應(yīng)控制在18%~27%為宜，最好不小于16%。
(7) 配方中含有較多收縮性較大的物質(zhì)，特別是粘土，使坯體燒成收縮大，易產(chǎn)生變形開裂。故控制燒成收縮率對(duì)解決耐酸磚開裂有重要作用。
(8) 配方中熔劑量偏少，高溫時(shí)石英不能完全熔解于液相中或形成其它晶體，會(huì)造成燒成開裂。
(9) 對(duì)于帶釉耐酸磚(如釉面磚)開裂還與坯釉結(jié)合性能有關(guān)，坯釉配方不匹配會(huì)造成坯釉熱膨脹系數(shù)也 不適應(yīng)。當(dāng)釉的膨脹系數(shù)大于坯的膨脹系數(shù)時(shí)，由于釉面在冷卻過程中產(chǎn)生張應(yīng)力，引起釉面開裂，當(dāng)坯體強(qiáng)度低時(shí)，會(huì)造成坯釉均裂。
耐酸磚開裂的內(nèi)在因素是多方面的，但主要因素是原料的化學(xué)成分與工藝性能，所以只有在選用原料 時(shí)，對(duì)原料的工藝性能和化學(xué)成分有充分的了解，對(duì)其進(jìn)行綜合考慮，觀察耐酸磚坯體的化學(xué)成分、工藝性能是否合理，能否保證生產(chǎn)工藝順利進(jìn)行，只有這樣才能有效地減少開裂，提高產(chǎn)品合格率。
二：耐酸磚開裂-生產(chǎn)工藝的影響包含原料、坯體、燒結(jié)
（1）耐酸磚開裂缺陷存在于整個(gè)生產(chǎn)過程，在原料制備、成形、干燥、燒成工序等都會(huì)產(chǎn)生不同形狀的開裂，但這些開裂的原因較多，又不盡相同。原料處理不當(dāng)產(chǎn)生的開裂主要指從選料到制坯過程中，由于不能有效地除凈雜質(zhì)，使坯料中含有一定的雜質(zhì)粗顆粒，在制坯和干燥燒成過程中發(fā)生變化，因而造成開裂，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。
（2）坯料在制備過程中含有雜質(zhì)或硬粒，成形后周圍部分疏松，燒成后在硬粒周圍開裂。開裂形狀是硬 粒處出現(xiàn)放射狀的數(shù)條裂紋，呈雞爪形。
（3）坯料陳腐時(shí)間短，泥料水分不均勻，使坯體的各部分干濕度不同，在焙燒時(shí)坯體收縮不一造成開裂。 開裂形狀為口裂，即磚的邊部開裂。
（4）坯料制備，泥漿磨得過細(xì),造成制坯或燒成中收縮過大而引起開裂。
（5）配料中使用的石英，一定要控制其細(xì)度，使坯料中的石英以微粒存在。如果顆粒過粗，在燒成過程由于石英晶型轉(zhuǎn)變會(huì)使體積的變化較大造成坯體開裂，開裂形狀為直線形或S形狀。
（6）坯料磨得過粗，結(jié)合性較差，降低了生坯強(qiáng)度和致密度，易產(chǎn)生坯裂。這種開裂經(jīng)常發(fā)生在預(yù)熱排潮帶，開裂形狀為邊部大口裂。
(7) 層裂(夾層)。產(chǎn)生層裂的主要原因是壓制時(shí)排氣不良，在壓力作用下氣體被壓縮后在坯體內(nèi)部沿著 與加壓方向垂直的平面分布，當(dāng)壓力撤除后氣體膨脹形成的層狀裂紋。產(chǎn)生原因有：操作不當(dāng)；粉料含水率太高；排氣性能差；粉料含水率大低，坯體強(qiáng)度低，不足以克服少量殘留氣體膨脹產(chǎn)生的應(yīng)力；坯粉顆粒級(jí)配不良；坯體壓制壓力過大，殘留氣體因過分壓縮而引起較大的膨脹，使坯體成片狀平行分裂。
(8) 角裂(坯角開裂)。產(chǎn)生原因主要是由于角部填料太松，引起磚坯角部強(qiáng)度低：由于磚坯外形設(shè)計(jì)不合理，在碼坯，裝缽和搬運(yùn)時(shí)受到磕碰。
(9) 膨脹裂。這種裂紋形狀是垂直磚面邊部呈微小裂紋主要原因是脫模時(shí)模套下降太快，磚坯迅速膨脹，產(chǎn)生了較大的應(yīng)力。
(10) 中間裂。因填料不均勻，不平整，壓制成形后半成品密度差別大形成中間開裂，開裂形狀為裂成兩半，坯裂均發(fā)生在密度小的一面。
三：燒成過程產(chǎn)生的開裂主要是指從產(chǎn)品入窯到燒成產(chǎn)品后的開裂。此階段開裂缺陷也是開裂最主要的階段有大口裂、中部開裂、微細(xì)裂紋、風(fēng)裂(冷卻裂)等。
大口裂。一般發(fā)生在預(yù)熱階段，坯體在排除機(jī)械結(jié)合水和吸附水階段(窯內(nèi)溫度為100〜250℃)，水分由內(nèi)部擴(kuò)散到表面。在蒸發(fā)過程中如果升溫太快，由于氣化膨脹，張力大于生坯間的內(nèi)聚力時(shí)就產(chǎn)生開裂。這種在排除水分過程中的開裂會(huì)形成大口裂。反應(yīng)在工藝上則與多種因素有關(guān)，例如原料的粗細(xì)、配方是否合理，特別是粘土的配入量是否適當(dāng)、坯體的結(jié)合性能、干燥性能等，這些均與大口裂有直接的關(guān)系。其次在400〜650℃是高嶺土蒸發(fā)結(jié)晶水排出階段，這時(shí)結(jié)晶水劇烈氣化蒸發(fā)，失重迅速增加，粘土結(jié)晶體結(jié)構(gòu)遭到破壞，逐漸失去可塑性，坯體強(qiáng)度降低，這時(shí)若燒成升溫制度不合理，很容易發(fā)生開裂。
釉裂是指耐酸磚釉面產(chǎn)生裂痕或開裂主要有以下幾方面的原因：
(1) 坯釉配方不相適應(yīng)，釉與坯體的膨脹系數(shù)不匹配釉的膨脹系數(shù)大于坯的膨脹系數(shù)，冷卻時(shí)，釉層收 縮大，受到過大的張應(yīng)力而開裂。反之，當(dāng)坯的膨脹系數(shù)大于釉的膨脹系數(shù)。在冷卻時(shí)，釉面受到壓縮應(yīng)力，所受壓縮應(yīng)力很少時(shí)，有助于提高制品強(qiáng)度，而應(yīng)力較大時(shí)，釉層有剝脫傾向。
(2) 釉層過厚，也會(huì)產(chǎn)生釉裂。這是因?yàn)檫^厚的釉層會(huì)減弱釉的彈性，使坯釉的中間層難以緩和;釉層過厚，使釉的內(nèi)層在冷卻過程中不易散熱.熱平衡難以建立，往往會(huì)產(chǎn)生過大的應(yīng)力，使釉層開裂。
綜上所述，解決開裂缺陷的重點(diǎn)應(yīng)該在窯爐結(jié)構(gòu)和燒成制度上下功夫。耐酸磚開裂是一個(gè)非常復(fù)雜的技術(shù)問題。各類缺陷的劃分特別重要，如劃分不合理，找不到針對(duì)性的解決辦法，會(huì)使關(guān)鍵問題長(zhǎng)期得不到解決，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。另外，開裂缺陷的劃分應(yīng)該從各廠的實(shí)際情況出發(fā)，“對(duì)癥下藥“多方驗(yàn)證”找出真正產(chǎn)生裂紋的原因，并根據(jù)裂紋特征，尋求解決方法，找出產(chǎn)生裂紋的工序和不合理工藝參數(shù)，以使耐酸磚開裂缺陷得以徹底克服。